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說到PMMA，大家可能不太熟悉，但一提到亞克力，是不是就覺得親切多了？沒錯，PMMA就是亞克力的原料，它的透明度高、耐摔又好看，所以在家居、裝飾、玩具等領域都大受歡迎。那么，怎么樣才能讓PMMA注塑出來的產品更好看、更耐用呢？關鍵就在于掌握好注塑成型的工藝條件。

1.溫度控制：

· 料筒溫度：通常在170℃-260℃之間，但具體溫度可能需要根據PMMA的種類和厚度進行調整。請注意，由于PMMA的耐熱性受其厚度和加工條件的影響，因此應避免在高溫下長時間處理，以防止產品損壞。

· 模具溫度：一般在40℃-90℃之間，但某些情況下可能低至40℃-80℃。模具溫度的均一性對于保證產品質量至關重要。

2.壓力控制：

· 注塑壓力：通常在70-150MPa之間，具體取決于產品的形狀、大小和流動性。對于流動性較差或厚壁制品，可能需要更高的注射壓力。

· 保壓壓力：對于厚截面制品，保壓壓力要求高且保壓時間長，通常是注射壓力的40%~60%，持續時間為2-3min。

· 背壓：需要相對高的背壓，通常在10~30MPa之間。背壓不足可能導致制品內出現空隙或灰黑斑紋。

3.成型前的處理：

· PMMA具有較明顯的吸濕性，吸濕率一般為0.3%—0.4%，因此在成型前必須進行干燥處理。干燥條件通常為80~85℃，持續4~5小時。

4.模具設計與制造：

· 模具的復雜度、制造工藝和精度要求等都會影響注塑盒模具的完成時間。在設計階段，需要考慮產品的復雜性、模具結構的可行性以及制造工藝的要求。制造階段則涉及根據設計圖紙進行加工和組裝。

· 對于光學鏡片模具，設計時要特別注意模穴數、模流分析、排氣位置以及流道和進膠口的設計。例如，模穴數要根據產品大小和厚度以及塑膠機的射膠量來確定；進膠點應設在長方形鏡片長邊靠角落處15MM處，以優化生產過程中的氣紋和熔膠痕。

請注意，上述工藝條件并非絕對，實際生產中可能需要根據具體的PMMA種類、產品要求以及設備條件進行調整。因此，建議在實際操作前進行充分的試驗和驗證，以確保獲得最佳的成型效果。同時，對于不熟悉PMMA注塑成型工藝的操作人員，建議尋求專業人士的指導或培訓。