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零件粘合和澆口粘合的原因是多方面的，其中注塑模具失效是主要原因之一。原因及相應的解決辦法如下：

1.注塑模具型腔的表面澆道襯套很粗糙。如果注塑模具型腔和澆口襯套上有表面缺陷，如凹槽、缺口、疤痕、凹痕等，則塑料零件和澆口很容易粘在模具上，造成頂出困難。因此，應盡可能提高腔體和澆口的表面光潔度。拋光時，拋光工具的運動方向應與充模方向相同。

2.注塑模具磨損、劃傷或間隙過大。當熔融材料在注塑模具的劃痕部分或鑲件之間的間隙中產生溢料時，也會造成產品頂出的困難。因此，應修復損壞的模具面積，減少插入件之間的間隙。

3.注塑模具剛度不足。如果在注射開始時無法打開模具，則意味著注塑模具由于剛性不足而在注射壓力下變形。如果變形超過彈性極限，則模具將無法返回其原始狀態，因此無法再使用。 即使變形不超過模具的彈性極限，熔融材料仍在較高的模腔中冷卻和固化。 去除注射壓力并且模具從變形中恢復后，塑料部件被回彈力夾緊，因此模具仍無法打開。

因此，在設計模具時，必須保證足夠的剛度和強度。在試模時，最好在注塑模具上安裝百分表，以檢查模腔和模座在充模過程中是否變形。在試模過程中，初始注射壓力不宜過高。在緩慢增加注入壓力的同時，要觀察變形，使變形量保持在一定范圍內。

當由于太高的回彈力導致合模失敗時，僅增加合模力是不夠的。相反，應立即拆卸注塑模具，并在取出塑料零件之前先對其進行加熱和軟化。對于剛性不足的模具，可以將框架安裝在模具的外部以增加其剛性。

4.拔模角不夠大，或者型芯和型腔板之間的平行度差。在設計和制造注塑模具時，必須保證有足夠的拔模角度，否則將很難彈出塑料產品。強制彈出通常會導致塑料零件翹曲，從而導致彈出痕跡或破裂。模具的型芯和型腔板必須相對平行，否則會導致型腔偏離，從而導致零件粘連。

5.澆注系統設計不當。當流道過長且尺寸過小時，主流道與支路流道的連接不夠牢固，主流道內沒有冷料井，澆口不平衡，主流道與噴嘴直徑不匹配，或澆口套筒與球形噴嘴不匹配。因此，流道長度和橫截面面積應適當減少，增加主流道與分支流道之間的連接強度，并在主流道中增加冷料井。

在確定澆口位置時，應平衡多型腔模具中每個型腔的填充率，并通過添加輔助澆口來降低每個型腔中的壓力。通常，主流道小端的直徑應比噴嘴直徑大0.5-1mm，并且澆口套的凹半徑應比噴嘴半徑大1-2mm。

6.注塑模具頂出機構的設計和操作不當。如果頂出機構出現行程不足、頂出不均勻或頂出板運動不良的情況，則塑料零件將無法彈射。