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注塑加工生產環節如果稍不留神，就會造成各種損耗，這就要求注塑加工廠把控好每一個加工環節，擁有完善的加工體系。銘洋宇通注塑加工廠經過10多年的注塑加工經驗，形成了完善的加工流程，并總結出了注塑加工環節中10大浪費，高效生產，節約成本。

1）注射模結構設計不合理，造成試模、改模次數多，原材料、電力和人工消耗大；

2）注塑件產生毛邊，后處理加工量大，人工損耗大；

3）注射模具使用、維修、保養意識不強，注塑加工過程中模具故障多，甚至損壞，經常造成修模停機浪費；

4）注塑機使用、維修、保養工作沒有做到位，縮短了注塑機的使用 壽命，停產修機所造成的浪費；

5）注塑車間人員編制不合理，分工不明，責任不明確，無人負責，造成注塑加工生產不順暢，造成浪費；

6）職業技能培訓不夠，員工的工作能力差，工作質量差，出現的問題多，就會造成浪費；

7）管理觀念落后，不與時俱進，不學習，不進步，注射成型技術管理水平低下，造成注塑加工工藝的生產效率低；

8）注塑加工工藝控制不到位，生產廢品量大，不良率高，造成批量退貨浪費；

9）試模和注塑加工生產中原料使用超計劃，未嚴格控制機位水口料或膠頭，造成塑膠原料損耗大；

10）注塑加工生產中不適當的計劃安排或排模，頻繁的換模或換機，造成“料”“工”“費”損失。