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  小編在之前的兩篇文章中給大家講到了注射成型最重要的工藝條件：溫度和壓力的選擇。那么今天小編繼續講講影響注塑模具成型塑件質量的另一個重要因素：作用時間，也就是塑膠制品的成型周期。

注塑模具的成型周期指完成一次注塑成型工藝過程所需的時間,它包括注塑成型過程中所有的時間,成型周期直接影響到生產效率和設備的利用率。

  在整個成型周期中,注射時間和冷卻時間最為重要。它們既是成型周期的主要組成部分,又對塑件的質量有著決定性的影響。注塑時間中的充模時間與充模速率成反比,而充模速率決定于注射速率。為保證塑件質量,應正確控制充模速度。對于熔體黏度高、玻璃化溫度高、冷卻速率快的塑件和玻璃纖維增強塑件、低發泡塑件應采用快速注射即高壓注射。

  在生產中,充模時間一般不超過10s。注射時間中的保壓時間,在整個注射時間內所占的比例較大,一般約為20~120s(厚壁塑件可達5~10min)。保壓時間的長短由塑件的結構尺寸、料溫、主流道及澆口大小決定。在工藝條件正常,主流道及澆口尺寸合理的情況下,最佳的保壓時間通常是塑件收縮率波動范圍內最小時的時間。

  冷卻時間主要由塑件的壁厚、注塑模具的溫度、塑料的熱性能以及結晶性能決定。冷卻時間的長短應以保證塑件脫模時不引起變形為原則,。冷卻時間過長,不僅延長了成型周期,降低生產效率,對復雜塑件有時還會造成塑件脫模困難的情況。